FAQs

CHE COSA E' UN ROBOT COLLABORATIVO?

Il robot collaborativo è un robot di nuova generazione pensato per lavorare a fianco dell'uomo e quindi in totale sicurezza.

È una macchina sicura, costruita per collaborare con l'operatore e condividere gli stessi spazi di lavoro, in quanto è in grado di fermarsi immediatamente in maniera automatica nel caso di urto o di contatto.

Il robot collaborativo permette una diretta e sicura interazione fisica tra l’uomo e la macchina, sottrae i compiti più ripetitivi, individua, afferra, manipola ed interagisce con gli esseri umani.

Questa tecnologia mette al centro l’uomo e la sua sicurezza in quanto permette di sollevare da compiti ripetitivi, pericolosi e logoranti, rendendo le operazioni concettuali dell’operatore più efficaci e di valore.

QUALI SONO I VANTAGGI DI UN ROBOT COLLABORATIVO RISPETTO AD UNO TRADIZIONALE?

I robot collaborativi sono molto più flessibili rispetto a quelli tradizionali in quanto possiedono ingombri e pesi ridotti.

Per poter fornire esempi concreti diciamo che uno dei modelli più grossi arriva a pesare circa 46 kg, con un'estensione massima del braccio di un metro e venti.

Nella figura di seguito si può osservare l'area di lavoro di un robot collaborativo Universal Robot UR10e.

Rispetto ai robot tradizionali sono velocemente riprogrammabili in base alle esigenze di ogni ciclo di lavoro. Per questo motivo consentono anche alle medie e piccole imprese di potersi dotare di tecnologie all'avanguardia.

UOMO E ROBOT POSSONO INTERAGIRE IN FABBRICA?

Riuscire a far interagire un’uomo con una macchina, una linea di produzione ed un robot è un'operazione molto complessa che richiede per ogni caso uno studio di fattibilità.

I robot non sono tutti uguali ma si distinguono per dimensioni, portata, velocità, flessibilità operativa ed applicativa, costo e soprattutto sicurezza.

I robot collaborativi sono molto sicuri perché dispongono di una serie di funzionalità che permettono in fase di installazione e programmazione di pensare direttamente al processo come un'attività suddivisa fra uomo e cobot. Il robot usa l’intelligenza artificiale per comunicare e dialogare con l’operatore.

Un robot industriale tradizionale risulta performante solo su grandi volumi produttivi assicurando velocità, ripetibilità per lotti lunghi e senza variazioni prodotto.

Un cobot invece, è piccolo e leggero, pesa circa 40 kg e può essere spostato facilmente all'interno del layout industriale. Viene collocato esattamente dove e quando serve riprogrammandolo attraverso un interfaccia grafica chiamata teach pendant.

E’ in grado di potenziare linee produttive e processi. Infatti i cobot possono essere integrati in tempi rapidi nelle aree di lavoro.

Sono alimentati con corrente elettrica 220 volt in bassa tensione.

QUALI SONO I CLIENTI A CUI CI RIVOLGIAMO?

Ci rivolgiamo al pubblico della General industries, un mercato fatto di medio-piccole imprese ma anche di quelle grandi laddove la robotica collaborativa può essere vista come un plus in grado di automatizzare i processi rendendo le aziende sempre più moderne, competitive ed efficienti.

La robotica collaborativa nasce per creare rapporti di sinergia fra operatori uomini e robot rendendo di fatto i sistemi di produzione riconfigurabili alle nuove esigenze di mercato.

I colleghi robot sono efficienti e precisi e si adattano a tutti i cambiamenti e a tutte le mansioni.

QUALI SONO LE APPLICAZIONI INDUSTRIALI CHE SI POSSONO AUTOMATIZZARE?

Sono tantissime!

Integrando i cobot nei processi di lavoro si rendono più efficienti un gran numero di applicazioni.

Attività di pick and place con elevati standard di ripetibilità sono la soluzione perfetta per sollevare gli operatori da operazioni ripetitive e tediose generando al contempo efficienza e maggiore produttività.

Asservimento macchine utensili, packaging, pallettizzazione, controllo qualità, assemblaggio, lucidatura, erogazione di colle, saldatura sono altre applicazioni standard facilmente implementabili.

QUALI SONO I METODI DI CALIBRATURA?

Esiste una calibrazione standard ed una definita "absolute accuracy".

Nel primo caso il robot viene posizionato per la calibratura. I dati della normale calibratura si trovano nella SMB (scheda di misurazione seriale) o EIB del robot. Per versioni meno recenti i dati vengono forniti sotto forma di un file, calib.cfg, fornito al momento della consegna del robot. Il file identifica la posizione corretta di resolver/motore corrispondente alla posizione iniziale del robot.

Il medoto "Absolute Accuracy" è basato sulla calibrazione standard e, oltre a collocare il robot nella posizione di sincronizzazione, compensa anche le tolleranze meccaniche della struttura robo e la flessione causata dal carico. I dati di questa calibrazione sono contenuti in un file denominato absacc.cfg che sostituisce calib.cfg. Un robot calibrato in questa maniera è provvisto di adesivo collocato accanto alla relativa targhetta di identificazione. Dopo ogni riparazione o manutenzione che interessa la struttura meccanica il robot deve essere ricalibrato AbsAcc.

La differenza tra un robot ideale e un robot reale può essere di diversi millimetri, a causa delle tolleranze meccaniche e della flessione della struttura del robot. Absolute Accuracy compensa queste differenze.

IL ROBOT HA BISOGNO DI MANUTENZIONE?

In fase di funzionamento, il robot richiede solo un livello minimo di manutenzione. È stato progettato appositamente per semplificare al massimo eventuali interventi:

• I motori CA utilizzati non richiedono manutenzione.

• Grasso utilizzato per tutti i riduttori.

• Il cablaggio è stato disposto in modo da assicurarne la durata nel tempo.

• Esso è dotato di un allarme "batteria scarica" della memoria di programma.

CHE PRESTAZIONI POSSIEDE?

Con il carico massimo nominale, un offset massimo e una velocità di 1,5 m/s sul piano di test ISO inclinato, con tutti e sei gli assi in movimento. I valori riportati nella tabella sottostante rappresentano i risultati medi delle misurazioni effettuate su un numero limitato di robot. I risultati possono variare a seconda di dove il robot è posizionato all'interno del suo range di lavoro, della velocità, della configurazione del braccio, della direzione dalla quale avviene il posizionamento e dalla direzione di carico del braccio. Anche il gioco dei riduttori influenza i risultati.

Ripetibilità della posizione, RP (mm) 0,02

Precisione della posizione, AP (mm) 0,02

Ripetibilità del percorso lineare, RT (mm) 0,10

Precisione del percorso lineare, AT (mm) 1,36

Tempo di posizionamento minimo. PSt (s), entro 0,1 mm dalla posizione - 0,37

COLLEGAMENTI UTENTE?

I cavi sono integrati nel robot e i connettori si trovano sul lato sinistro della base e nella flangia portautensili. La flangia dell’utensile dispone di un connettore con cuscinetti a 8 poli per segnali e alimentazione. Le posizioni dalla E alla H sono riservate all’alimentazione (24 V) e PE. Le posizioni dalla A alla D sono per i segnali, sia per i segnali Ethernet sia per quelli di tipo IO.

Alla consegna del robot, le posizioni da A a D sulla flangia sono impostate per Ethernet. Il collegamento Ethernet di ciascun braccio viene diretto alla porta LAN2 sul computer principale tramite uno switch interno nel controller. L'utente può modificare il collegamento all'interno del controller per fare in modo che le flange Siano impostate per i segnali di IO. Accanto allo switch Ethernet all'interno del controller è posizionato un connettore Ethernet femmina, grazie al quale le posizioni da A a D sulla flangia possono essere dirette a XP12 che si trova sul pannello di sinistra del controller. In questo punto, si possono facilmente effettuare i collegamenti incrociati ai connettori DI e DO XS8 e XS7. Su ciascuna flangia, si possono utilizzare contemporaneamente solo segnali Ethernet o IO. Quando si selezionano le pinze IRB 14000, si utilizza Ethernet e i segnali di IO su XP12 non sono disponibili sulla flangia. Per contro, i segnali di IO dell'utensile possono essere utilizzati per integrare una pinza pneumatica o elettrica base controllata da un ristretto numero di segnali di IO e non basata su Ethernet.

COLLEGAMENTI PC?

I seguenti connettori che si trovano sull'interfaccia posta sul pannello laterale sinistro del controller sono direttamente collegati alle porte Ethernet del computer principale IRC5.

• XP23 Service

• XP28 WAN (collegamento alla rete WAN della fabbrica).

• XP25 LAN2 (collegamento delle opzioni basate su Ethernet).

• XP26 LAN3 (collegamento delle opzioni basate su Ethernet).

• XP24 Porta USB del computer princjpale

Non è supportato per collegare più porte del computer principale (X2 - X6) allo stesso interruttore esterno, a meno che l'isolamento VLAN statica viene applicato l'interruttore esterno.

La porta di servizio è destinata ai tecnici di servizio e ai programmatori che si collegano direttamente al controller con un PC.

La porta di servizio è configurata con un indirizzo IP fisso, che è identico per tutti controller e non può essere modificato, ed è dotata di un server DHCP che assegna automaticamente un indirizzo IP al PC collegato.

La porta WAN è un'interfaccia di rete pubblica verso il controller, in genere collegata alla rete di fabbrica con un indirizzo IP pubblico fornito dall'amministratore di rete.

La porta WAN può essere configurata con un indirizzo IP fisso, o DCHP, da Boot application su FlexPendant. Per impostazione predefinita, il campo dell'indirizzo IP è vuoto.

Alcuni servizi di rete, come FTP e RobotStudio, sono abilitati per impostazione predefinita. Altri servizi vengono abilitati dalla rispettiva applicazione RobotWare.

Per la porta WAN non si possono utilizzare i seguenti indirizzi IP, in quanto già assegnati ad altre funzioni sul controller IRC5:

• 192.168.125.0 - 255

• 192.168.126.0 - 255

• 192.168.127.0 - 255

• 192.168.128.0 - 255

• 192.168.129.0 - 255

• 192.168.130.0 - 255

La porta WAN non può trovarsi su una subnet con uno degli indirizzi IP riservati sopra riportati. Se occorre utilizzare una subnet mask nell'intervallo B della classe di indirizzi, specificare un indirizzo privato di classe B per evitare conflitti. Contattare l'amministratore di rete locale in merito a eventuali conflitti di rete. La porta LAN1 è dedicata al collegamento di FlexPendant. Le porte LAN2 e LAN3 servono per collegare le apparecchiature di processo sulla rete al controller. Ad esempio, fieldbus, videocamere e attrezzatura per saldatura. Quando si utilizzano le pinze IRB 14000, valgono le seguenti restrizioni per l'utilizzo della LAN2:

• Tutte le unità collegate alla LAN2 devono avere gli indirizzi IP nella stessa subnet delle pinze, rete 192.168.125.0/24.

• Se si utilizza l'opzione 841-1 EtherNet/IP Scanner/Adapter per le unità esterne

(EtherNet/IP scanner o adattatori), queste unità devono essere collegate alla LAN2, rete 192.168.125.0/24. Le unità condividono la rete EtherNet/IP con le pinze IRB 14000. LAN 3 isolata o LAN 3 come parte della rete privata (solo per RobotWare versione 6.01 e successive) La configurazione predefinita prevede che LAN 3 sia configurata come rete isolata. Ciò permette di collegare LAN 3 a una rete esterna, inclusi altri controller di robot. La rete LAN 3 isolata ha le stesse limitazioni di indirizzo della rete WAN. LAN 3 isolata non può essere utilizzata per collegare un dispositivo HMI (RobotStudio, Robot Web Services, or PC SDK client) perché non supporta il protocollo per la comunicazione.

Una configurazione alternativa può essere LAN 3 come parte della rete privata. In questo caso, le porte Service, LAN 1, LAN 2 e LAN 3 appartengono alla stessa rete e si comportano esattamente come porte diverse di uno stesso switch. Questa configurazione può essere effettuata modificando il valore del parametro di sistema Interface, nell'argomento Communication e tipo Static VLAN, da "LAN 3" a "LAN".

COME COLLEGARE I FIELDBUS?

Una configurazione alternativa può essere LAN 3 come parte della rete privata. In questo caso, le porte Service, LAN 1, LAN 2 e LAN 3 appartengono alla stessa rete e si comportano eSattamente come porte diverse di uno stesso switch. Questa configurazione può essere effettuata modificando il valore del parametro di sistema Interface, nell'argomento Communication e tipo Static VLAN, da "LAN 3" a "LAN".

• XS17 DeviceNet

• XS10 Adattatore di bus di campo

• PROFIBUS (opzione adattatore fieldbus)

• XP11 Adattatore di bus di campo

• PROFINET o EtherNet/IP (opzione adattatore fieldbus)

Per poter inserire un adattatore fieldbus, è necessario installare una scheda di ampliamento. Nella parte superiore del gruppo computer principale è disponibile un solo slot per l'installazione della scheda di ampliamento.

Gli adattatori fieldbus sono inseriti nella scheda di ampliamento nella parte superiore del gruppo computer principale. Per l'installazione di un adattatore fieldbus è disponibile un solo slot. La scheda DeviceNet m/s è installata sul lato sinistro del computer principale. Ogni estremità del bus DeviceNet dev'essere terminata da un resistore da 121 Ohm. I due resistori di termine devono essere il più possibile lontani uno dall'altro. Il resistore di terminazione viene inserito nel connettore del cavo. Non esiste alcuna terminazione interna sulla scheda PCI DeviceNet.

COME COLLEGARE I SEGNALI DI SICUREZZA?

I segnali dell'arresto di sicurezza IRB 14000 (SS) sono accessibili attraverso il connettore di sicurezza che si trova sull'interfaccia posta sul pannello laterale sinistro del controller. Questo connettore è protetto da un connettore ponte di sicurezza che per impostazione predefinita è in modalità autonoma. Se il connettore ponte viene rimosso, si passa alla modalità dispositivo esterno. Il sistema IRB 14000 autonomo non è connesso ad alcun dispositivo di sicurezza esterno. Il connettore di sicurezza posto sul piede del robot è collegato a un connettore ponte di sicurezza che chiude entrambi i canali di arresto di emergenza della FlexPendant. L'ingresso di arresto di sicurezza posto su ciascuna unità monitora questo canale e innesca un arresto di sicurezza se il circuito è aperto o non alimentato. Per effettuare il collegamento a dispositivi di sicurezza esterni, è necessario rimuovere il connettore ponte di sicurezza. L'integratore di sistemi utilizzerà quindi un PLC di sicurezza o un relè di sicurezza per alimentare e monitorare l'arresto di emergenza a due canali della IRB 14000 FlexPendant.

Il PLC di sicurezza elaborerà il segnale in ingresso proveniente dall'arresto di emergenza del sistema IRB 14000 e ogni altro segnale in ingresso proveniente da altri dispositivi di sicurezza nella cella e imposterà i segnali in uscita necessari per arrestare il macchinario nella cella. Il funzionamento della sicurezza a due canali può essere mantenuto, se necessario. Il sistema IRB 14000 può essere arrestato dal PLC di sicurezza rimandando indietro un singolo segnale di arresto di sicurezza al connettore di sicurezza XS9.

Sia l'arresto di protezione esterno che l'arresto di emergenza interno IRB 14000 sono collegati in catena a margherita e direttamente al relè di sicurezza (opzione 1526-X) attraverso il connettore di sicurezza XS9. Anche il relè di sicurezza viene alimentato dagli ingressi e a sua volta alimenta gli ingressi di alimentazione del robot. Contattare ABB per ulteriori informazioni.

COME GESTIRE ULTERIORI I/O ?

L’I/O locale è un sistema I/O modulare, compatto e scalabile che consiste di un’unità di base, rappresentata dalla configurazione minima e dalle unità addizionali. Fino a quattro unità addizionali possono essere controllate da un’unità di base con prestazioni invariate e tutte le combinazioni di unità addizionali sono supportate.

Per comunicare con il controller del robot o altri scanner EtherNet/IP, l'unità di base utilizza il protocollo di comunicazione EtherNet/IP. Con il protocollo EtherNet/IP si possono collegare fino a un massimo di 20 dispositivi, incluse le unità di base e altri dispositivi di I/O di terzi.

Quando si utilizza l’interfaccia standard Plug & Produce, non è necessario collegare al controller del robot ulteriori opzioni hardware o RobotWare. Quando si utilizza l’opzione RobotWare EtherNet/IP Scanner/Adapter sono disponibili più possibilità di configurazione.

I dispositivi addizionali hanno un’interfaccia ottica e devono essere collegati a un dispositivo di base. La porta Ethernet aggiuntiva sul dispositivo di base può essere utilizzata per il collegamento a catena di tutte le attrezzature basate su Ethernet sulla stessa rete, come ad esempio i dispositivi della base aggiuntiva. I dispositivi I/O sono progettati per essere montati verticalmente su una guida di montaggio in un ambiente con protezione IP20 con ventilazione normale. L’aria forzata è necessaria se i dispositivi sono montati orizzontalmente.

CHE COSA E' LA SUPERVISIONE DELLA VELOCITA' CARTESIANA ?

La funzione di supervisione della velocità cartesiana è una funzione di sicurezza che supervisiona la velocità cartesiana all'altezza del gomito (punto centrale del polso, WCP). Il limite di velocità predefinito può essere modificato, se necessario. in base alla valutazione del rischio del robot. Se uno dei limiti di velocità configurati per il robot viene superato, il movimento del robot viene arrestato e viene visualizzato un messaggio. La supervisione della velocità cartesiana è attiva sia in modalità manuale che automatica. L'impostazione è definita dai parametri di sistema.

TRANSPORTATION BRACKET

La funzione di supervisione della velocità cartesiana è una funzione di sicurezza che supervisiona la velocità cartesiana all'altezza del gomito (punto centrale del polso, WCP). Il limite di velocità predefinito può essere modificato, se necessario. in base alla valutazione del rischio del robot. Se uno dei limiti di velocità configurati per il robot viene superato, il movimento del robot viene arrestato e viene visualizzato un messaggio. La supervisione della velocità cartesiana è attiva sia in modalità manuale che automatica. L'impostazione è definita dai parametri di sistema.

PROTOCOLLO DEVICENET

DeviceNet™ è adatto in particolare per compiti di automazione chiari. Ciò è dovuto al formato particolarmente compatto del protocollo di trasmissione SMS CIP (Common Industrial Protocol). DeviceNet ™ è standardizzato per la norma europea EN 50325, ed è gestito dall'organizzazione ODVA (Open DeviceNet™ Vendor Association).
I vantaggi

• Minor cablaggio grazie all'alimentazione di piccoli dispositivi direttamente tramite il bus

• Affidabilità grazie al ripristino automatico della comunicazione

• Intelligenza: i dispositivi indirizzati due volte vengono rilevati automaticamente

Lavorate in modo efficiente: DeviceNet™ consente accessi multipli e prioritizzazione dei messaggi. Appartiene ai sistemi di bus di campo CIP basati su CAN (Controller Area Network).

Utilizzate i collaudati meccanismi CAN per il rilevamento degli errori anche con DeviceNet™.

Ulteriori vantaggi

Decidete: DeviceNet™ può essere utilizzato in una configurazione master-slave, multi-master o peer-to-peer.

Inoltre: grazie al protocollo di trasmissione CIP, DeviceNet ™ utilizza il modello Producer/Consumer. Consente, a differenza di altri modelli, un trasferimento dei dati più efficiente.

Componete individualmente una stazione Inline. Con l'accoppiatore bus aggiungete la stazione in un qualsiasi punto della rete. L'architettura: l'accoppiatore bus è uno slave nella rete DeviceNet™ e un master nel bus locale.

PROTOCOLLO ETHERNET/IP

Volete comandare la vostra automazione con meccanismi familiari? L'Ethernet/IP (Ethernet Industrial Protocol) è un sistema industriale aperto di bus di campo. È specificato e mantenuto dall'organizzazione ODVA (Open DeviceNet Vendor Association). Inoltre, l'Ethernet/IP è stato standardizzato nella serie di norme internazionali IEC 61158.

• Continuità tra le reti per uffici e quelle industriali grazie agli standard Ethernet

• Semplice assegnazione degli indirizzi con meccanismi Ethernet conosciuti come DHCP e BootP

• Rapida messa in funzione e comoda diagnosi grazie ai server web su dispositivi Ethernet/IP

Affidatevi a un sistema aperto e ampiamente utilizzato di bus di campo: con l'Ethernet/IP potete utilizzare il protocollo Internet CIP (Common Industrial Protocol) attraverso la classica rete Ethernet.

Per l'utente ciò significa:

• È garantita la compatibilità con l'hardware Ethernet precedentemente in uso.

• Potete accedere a tutti i dati del dispositivo, anche da Internet, tramite Ethernet e protocollo TCP/IP o UDP/IP.

• L'Ethernet/IP è adatto anche per grandi quantità di dati grazie all'elevata velocità di trasmissione da 10/100 MBit/s (anche combinabile).

• Il trasferimento di dati può avvenire a cadenza periodica oppure no.

• L'Ethernet/IP utilizza il modello Producer/Consumer.

PROTOCOLLO PROFIBUS DP

• Esclusione di periodi di fermo dai costi elevati mediante diagnosi adeguate all'impiego

• Tutti i mezzi di trasmissione disponibili: rame, fibra ottica e radio

• I dispositivi modulari abbattono i costi di installazione e riducono gli errori di cablaggio

• Fino a dieci moduli PROFIBUS DP o PROFIBUS PA per accoppiatore

• Potente server web embedded per la configurazione e l'accesso alla diagnostica di rete

• Riconoscimento automatico trasparente del baud rate fino a 12 MBit/s

• Sostituzione dei moduli degli impianti durante l'esercizio

• Gestione e configurazione di dispositivi di campo PROFIBUS tramite FDT/DTM

• Ridondanza di rete con fino a dieci moduli

PROTOCOLLO i/O LINK

Utilizzate tutte le possibilità di IO-Link: con il collegamento punto-punto tra connessione e sensore/attuatore è possibile eseguire lo scambio di dati di processo e di servizio.

• IO-Link incrementa la produttività

• IO-Link semplifica l'installazione, la manutenzione e i processi di sostituzione

• IO-Link incrementa la disponibilità e l'accuratezza dei dati

• IO-Link consente la correzione degli errori mediante la telediagnostica

IO-Link è la prima interfaccia I/O standardizzata al mondo. La tecnologia è relativamente nuova, ma il numero di prodotti utilizzati con l'interfaccia IO-Link sta crescendo rapidamente. Lo standard di comunicazione offre molti vantaggi, crea nuove opzioni di applicazione e contribuisce ad argomenti importanti come l'Industrial Internet of Things (IIOT). Per definizione, IO-Link è un protocollo di comunicazione aperto punto a punto seriale per il collegamento di sensori e attuatori a un sistema di automazione.

PROTOCOLLO PROFINET IO

• Standard mondiale per la comunicazione Ethernet: utilizzabile da diversi produttori a livello internazionale

• Semplice integrazione dei sistemi di automazione grazie alle strutture di rete aperte

• Diagnostica completa ed elevata sicurezza grazie ad un protocollo di comunicazione potente e flessibile

• Ampia gamma di prodotti di Phoenix Contact: più di 500 prodotti e servizi disponibili

• Competenza tecnologica universale: sviluppo personalizzato di dispositivi PROFINET, dei relativi connettori e configuratori

• Supporto nello sviluppo dei dispositivi, certificazione e integrazione grazie al Competence Center PROFINET

CHE COSA E' LA SINGOLARITA' DI UN ROBOT?

È possibile ottenere alcune posizioni nell'area di lavoro del robot utilizzando un numero infinito di configurazioni del robot per posizionare e orientare l'utensile.

Queste posizioni, note come punti di singolarità, costituiscono un problema quando si calcolano gli angoli del braccio del robot in base alla posizione e all'orientamento dell'utensile.

In genere, un robot presenta due tipi di singolarità:

• singolarità del braccio

• singolarità del polso

Le singolarità del braccio sono rappresentate da tutte le configurazioni in cui il centro del polso (l'intersezione degli assi 4, 5 e 6) termina direttamente sull'asse 1.

Le singolarità del polso sono rappresentate dalle configurazioni in cui gli assi 4 e 6 si trovano sulla stessa linea, ad esempio l'asse 5 ha un angolo uguale a 0.

SINGOLARITA' DEI ROBOT SENZA BARRA PARALLELA

I robot non dotati di barra parallela (robot a tiranti in serie) dispongono della singolarità del polso e di quella del braccio, proprio come i robot a barra parallela. Essi presentano inoltre un terzo punto di singolarità. Questa singolarità si verifica nelle posizioni del robot in cui il centro del polso e i centri di rotazione degli assi 2 e 3 si trovano su una linea retta.

SINGOLARITA' DEI ROBOT CON COLLEGAMENTO SERIALE A 7 ASSI

I robot con collegamento seriale a 7 assi, come il IRB 14000 dispongono di tutte le singolarità dei robot a 6 assi però sono dotati di due singolarità addizionali. Il primo di questi 2 assi ha un angolo uguale a zero: in questo modo l’asse 1 e 7 si trovano sulla stessa linea. Questo è simile alla singolarità polso. La seconda singolarità è legata al calcolo dell’angolo del braccio che varia in base a quale direzione di riferimento è stato configurato. Questo perché si ha la singolarità quando WCP si trova nella direzione di riferimento.

ESECUZIONE DEL PROGRAMMA MEDIANTE SINGOLARITA'

Durante l'interpolazione dei giunti, non si verificano problemi quando il robot supera i punti di singolarità. Quando si esegue un percorso lineare o circolare vicino a una singolarità, le velocità di alcuni giunti (1 e 6/4 e 6) potrebbero essere molto alte. Per non superare le velocità massime dei giunti, la velocità del percorso lineare viene ridotta.

È possibile ridurre le velocità elevate dei giunti, utilizzando la modalità SingArea\Wrist, quando gli assi del polso sono interpolati negli angoli dei giunti, mantenendo sempre il percorso lineare dell'utensile del robot. Tuttavia, viene indicato un errore di orientamento rispetto all'interpolazione lineare completa.

Si noti che la configurazione del robot cambia notevolmente quando il robot si avvicina a una singolarità con interpolazione lineare o circolare. Per evitare la riconfigurazione, è necessario programmare la prima posizione sull'altro lato della singolarità con un orientamento che renda la riconfigurazione non necessaria.

Inoltre, notare che il robot non si deve trovare nella propria singolarità quando vengono spostati solo i giunti esterni. Ciò potrebbe causare dei movimenti inutili dei giunti del robot.

Nei robot a 7 o più assi questi sono in grado di regolare automaticamente l'angolo del braccio in modo da evitare alcune singolarità.

MOVIMENTO MANUALE ATTRAVERSO LE SINGOLARITA'

Durante l'interpolazione dei giunti, non si verificano problemi quando il robot supera i punti di singolarità.

Durante l’interpolazione lineare, il robot non è in grado di approvare i punti singolari. L’avvicinamento alle singolarità potrebbe portare ad un velocità TCP inferiore e movimenti più ampi dei giunti.

Structured software development

An application consists of data types, variables, data objects and POUs (program organizational units) in accordance with the IEC 61131-3 standard:

• Program layout

• Naming conventions

• Using file references

• Absolute vs. relative paths

• Version number assignment

• Testing

• Documentation

The documentation of the software is a very important task. On the one hand, it supports the user figure out how to make use of all the functionalities available to them. On the other hand, it also supports other programmers who might want to fix an error or add a new function to the software. Documentation generally consists of information within the code (the code itself plus the comments) as well as external information (as a separate document).

The American National Standards Institute (ANSI) sells the "ANSI/ANS" 10.3-1995 standard for documentation of development and scientific computer software on its website http://www.ansi.org. The military standard "MIL-STD-498" defines software development and documentation standards, and is recognized by all divisions of the American Department of Defense. Neither of the standards emphasizes application software for industrial automation, but they may contain valuable information.